In de zomer van 2018 kwam een klant naar ons kantoor. Hij vertelde ons dat hij zijn producten wilde exporteren naar EU-landen, maar dat de EU strenge beperkingen oplegt aan vierkante en rechthoekige buizen die via het directe vormproces worden geproduceerd. Daarom moest hij overstappen op het "rond-naar-vierkant vormproces" voor de buizenproductie. Hij had echter grote problemen: door de beperking op het gedeelde gebruik van walsen lagen de walsen in de werkplaats als een berg opgestapeld.
Als professionele fabrikant in de pijpenindustrie zeggen we nooit nee tegen een klant die hulp nodig heeft. Maar de uitdaging is: hoe realiseren we een efficiënt gebruik van walsen bij het 'rond-naar-vierkant'-vormen? Dit is nog nooit eerder door een andere fabrikant gedaan! Het traditionele 'rond-naar-vierkant'-proces vereist één set walsen voor elke pijpspecificatie. Zelfs met onze flexibele ZTF-vormmethode kunnen we maximaal 60% van de walsen delen. Het volledig delen van de walsen lijkt voor ons dan ook vrijwel onmogelijk.
Na maanden van ontwerpen en herzien hebben we uiteindelijk besloten om het concept van flexibele vorming en de Turkse kop te combineren en dit te vertalen naar het eerste prototype van een walserij voor 'rond-naar-vierkante buizen met gedeelde rollen'. In ons ontwerp is het frame relatief stationair met de rol en kan het langs de as schuiven om het openen en sluiten van de speciaal ontworpen rol mogelijk te maken, waardoor het doel van gedeelde rollen wordt bereikt. Dit elimineert de stilstandtijd voor het wisselen van rollen en verhoogt de productie-efficiëntie aanzienlijk, verlaagt de investering in rollen en de benodigde vloeroppervlakte, en helpt de arbeidsintensiteit te verminderen. Werknemers hoeven niet langer op en neer te klimmen of de rol en as handmatig te demonteren. Al het werk wordt gedaan door wisselstroommotoren die worden aangedreven door wormwielen.
Met behulp van geavanceerde mechanische structuren is de volgende stap het realiseren van een intelligente transformatie. Door de combinatie van mechanische en elektronische besturing en cloudgebaseerde databasesystemen kunnen we de rolposities voor elke specificatie opslaan met behulp van servomotoren. Vervolgens past een intelligente computer de rol automatisch aan naar de juiste positie, waardoor de invloed van menselijke factoren grotendeels wordt verminderd en de veiligheid van de besturing wordt verbeterd.
De vooruitzichten voor deze nieuwe techniek zijn zeer veelbelovend. De meeste mensen zijn bekend met het "direct vierkant vormen"-proces, met als grootste voordeel dat "één set rollen alle specificaties kan produceren". Naast de voordelen worden de nadelen echter steeds groter door de strengere markteisen, zoals de dunnere en ongelijkmatige binnenhoek (R-hoek), scheurvorming tijdens het vormen van hoogwaardig staal en de noodzaak om een extra as te wisselen om ronde buizen te produceren. ZTZG's "rond-naar-vierkant gedeeld rollenvormingsproces", of XZTF, is gebaseerd op de logica van rond-naar-vierkant, waardoor het alleen nodig is om het rollendeel in het vinpass- en kalibreergedeelte te realiseren om alle tekortkomingen van "direct vierkant vormen" te overwinnen en tegelijkertijd "één set rollen alle specificaties" te kunnen produceren, niet alleen vierkante en rechthoekige, maar ook ronde buizen.
ZTZG streeft voortdurend naar verbetering in het voldoen aan de behoeften van klanten en naar technologische innovatie en vooruitgang. We hopen dat meer visionairs zich bij ons aansluiten om onze grootse visie op hoogwaardige pijpfabricage en intelligente apparatuur te realiseren!
Geplaatst op: 11 oktober 2022
