In het vorige deel bespraken we de essentiële stappen van het uitpakken, inspecteren, hijsen en uitvoeren van de grove afstellingen aan uw nieuwe ERW-buizenmachine. Nu gaan we verder met het cruciale proces van nauwkeurige uitlijning en afstelling, een belangrijke factor voor een hoogwaardige buizenproductie en een efficiënte werking.
Inzicht in aanpassing: het doel van perfecte uitlijning
In deze context verwijst afstelling naar het fijn afstellen van het rolvormingsproces om ervoor te zorgen dat de buisvorm soepel en stabiel door de machine loopt, waardoor uiteindelijk buizen worden geproduceerd die aan de vereiste specificaties voldoen. Als de machine op deze manier buizen kan produceren, kan worden gezegd dat de "afstellingen" succesvol zijn geweest. Verdere aanpassingen tijdens reguliere productieruns kunnen over het algemeen het beste worden beschouwd als "probleemoplossing" wanneer de zaken niet naar behoren werken.
Het afstellen van een lasbuisunit kan worden onderverdeeld in de volgende stappen:
I. Voorbereiding is essentieel: Rollen inspecteren en machineconditie beoordelen
Voordat je aan het aanpassingsproces begint, is een zorgvuldige voorbereiding essentieel:
- Kwaliteitsinspectie van de rollen:Besteed aandacht aan de vorm van de groef voor het walsen. Gebruik een sjabloon om te controleren of de vorm van elke wals voldoet aan de ontwerpvereisten. Gooi alle walsen weg die niet aan de normen voldoen. Let ook op de basisdiameter van de wals. Dit zorgt ervoor dat alle walsen synchroon draaien. Bijpassende paren walsen moeten gelijk zijn in grootte en vorm.
- Controle van de machineconditie:Zorg ervoor dat de machine optimaal functioneert. Dit kan als volgt worden samengevat:
- De horizontale assen moeten waterpas zijn.
- De verticale assen moeten recht zijn.
- De positionering van de rol moet stabiel zijn.
- Schuifcomponenten moeten vrij en soepel kunnen bewegen.
- Aanpassingen moeten eenvoudig te maken zijn.
Voldoet de machine niet aan deze eisen, voer dan onderhoud uit om de basisprestaties te herstellen. Het is belangrijk om alles te verhelpen wat het volgende gedrag vertoont: niet instelbaar, instabiel na afstelling of afwijkende positie.
II. Nauwkeurige uitlijning: de basis voor hoogwaardige buizenproductie
1. Uitlijning van de groeven
Het uitlijnen van de groeven is de eerste stap in het afstelproces.
- Kies een stalen draad van 0,5 mm. Gebruik deze als basislengte tussen de aanvoerrollen van de vormmachine en de richtrollen van de kalibreermachine.
- Bepaal het midden van de rollijn. Bevestig de staaldraad en zorg ervoor dat deze perfect recht en statisch is.
- Zorg ervoor dat de hoogte van de staaldraad iets groter is dan de diameter van de onderkant van de vlakke rol (2 mm of meer). Op die manier wordt contact met de boog van de groef vermeden, wat een nauwkeurige meting en positionering zou belemmeren. Deze staaldraad dient als referentielijn voor de uitlijning van de groef.
2. Horizontale roluitlijning
Er zijn twee methoden voor het uitlijnen van horizontale rollen:
- Methode 1: Gebruik de afstelmotor om de dikteverschillen tussen de verschillende groefrollen te compenseren. Als de nauwkeurigheid van de onderdelenbewerking echter niet aan de eisen voldoet, kunnen er na de montage gemakkelijk cumulatieve fouten optreden, wat de uitlijning van de rolvormen direct beïnvloedt.
- Methode 2: Gebruik een borgmoer om de positie van de rollen op de as aan te passen, zodat het midden van de groef van elke rol samenvalt met de hartlijn. Een speciaal sjabloon wordt gebruikt om de positionering van het groefmidden te controleren. Plaats bij de controle het sjabloon in de uitlijngroef en til vervolgens langzaam het bovenste uiteinde op. Wanneer de staaldraad soepel in de middelste groef van het sjabloon valt, is de middenpositie van de groef correct; anders is een axiale afstelling nodig. Dit is een relatief eenvoudige uitlijnmethode.
Bij het uitlijnen van de bovenste rollen worden de onderste rollen als referentie gebruikt. Nadat de hartafstand tussen de bovenste en onderste vlakke rollen is berekend, worden de bovenste rollen in een horizontale positie geplaatst. De formule voor het berekenen van de axiale hartafstand is als volgt:
- Berekening van de axiale hartafstand bij open groeven:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Berekening van de axiale hartafstand van een gesloten groef:H = Dbloem + 2R – aWaarbij:
- Dlower = Diameter onderaan de onderste rol (mm)
- Dupper = Buitendiameter van de bovenste rol (mm)
- t = Dikte van de buis (mm)
- R = Straal van de maatgroef (mm)
- a = Reductiecoëfficiënt (0,1～0,5)
De waarde van coëfficiënt a hangt voornamelijk af van de dikte van de buis, de mate van reductie in de buitendiameter van de buis, de afmetingen en specificaties, en de feitelijke situatie, zoals de asdiameter en de elastische vervorming van de as. Koudwalsen is echter niet mogelijk op de vormmachine. Of de gekozen reductie redelijk is, kan worden gemeten en gecontroleerd aan de hand van de indrukken van de smeltdraad. Bij het maken van een proefstuk wordt eerst de machine gestart en op de laagste snelheid ingesteld. Vervolgens wordt de smeltdraad, met een diameter die iets groter is dan de dikte van de buis, gebogen zodat deze ruwweg in de groef past. De smeltdraad wordt vervolgens langzaam in de walsmachine gevoerd om de indrukken te verkrijgen.
Nadat de bovenste rol is uitgelijnd, kan de axiale middenpositie van de bovenste rol in de open groef ook worden gecentreerd met een sjabloon-achtige kaliber om te controleren of de spleet tussen de twee zijden van de onderste rolgroef en de bovenste rolgroef gelijk is. Als ze gelijk zijn, kan de axiale positie van de bovenste rol worden vergrendeld. Gebruik bij gesloten groeven de tastmethode om te controleren of de bovenste en onderste groeven goed op elkaar aansluiten.
3. Verticale roluitlijning
De verticale uitlijning van de rollen kan in drie stappen worden verdeeld:
- Bepaal eerst de openingsafstand van elke groep verticale rollen, dat wil zeggen de axiale hartafstand tussen de twee verticale rollen;
- Bepaal vervolgens de middenpositie van elke groep verticale rollen;
- Stel tot slot de hoogte van de verticale rollen in.
De opening tussen de verticale rollen moet gebaseerd zijn op de vervormingsopeningbreedte tijdens het ontwerp van de rolvorm, en vervolgens met ongeveer 5 mm worden verkleind. Als de verkleining te groot is, zal dit de slijtage van de bovenrand van de verticale rolvorm versnellen en de belasting van de apparatuur verhogen.
Het midden van de verticale rol moet tegelijk met de horizontale rol worden uitgelijnd om ervoor te zorgen dat de middelpunten van de horizontale en verticale rollen op dezelfde middellijn liggen. Nadat de middellijn van de groef van de verticale rol is gevonden, kan de staaldraad worden neergelaten tot de onderste diameter van de groef van de horizontale rol, waarna de hoogte van de verticale rol kan worden bepaald. De hoogte van de verticale rol moet worden afgestemd op de hoogte van de onderrand van de groef van de verticale rol en de hoogte van de staaldraad. De hoogte van de eerste paar verticale rollen vóór het vormen moet worden bepaald aan de hand van de procesparameters voor de hoeveelheid ringafsnijding van de onderste rol.
4. Andere groefuitlijningen
De uitlijningsmethode voor andere rolvormen kan worden gebaseerd op het uitlijningsprincipe van vlakke rollen en verticale rollen. Het verschil is dat de onderste diameterpositie van de onderste rol van de geleiderol iets hoger moet liggen dan de referentielijn, namelijk 0,5 tot 2 mm (afhankelijk van de diameter en wanddikte van de te produceren buis). De braamsteunrol moet 0,5 mm hoger liggen dan de referentielijn om de kracht stabieler te maken tijdens het schaven van de buitenste bramen en om te voorkomen dat het schaven overslaat.
Geplaatst op: 11 februari 2025
